Automatizovana rendgenska inspekcija (AXI) je tehnologija zasnovana na istim principima kao i automatizovana optička inspekcija (AOI).Koristi rendgenske zrake kao izvor, umjesto vidljive svjetlosti, da automatski pregleda karakteristike, koje su obično skrivene od pogleda.
Automatizirana rendgenska inspekcija koristi se u širokom spektru industrija i aplikacija, uglavnom s dva glavna cilja:
Optimizacija procesa, odnosno rezultati inspekcije se koriste za optimizaciju sledećih koraka obrade,
Detekcija anomalija, odnosno rezultat pregleda služi kao kriterijum za odbacivanje dela (za otpad ili preradu).
Dok je AOI uglavnom povezan s proizvodnjom elektronike (zbog široke upotrebe u proizvodnji PCB-a), AXI ima mnogo širi spektar primjena.Kreće se od provjere kvaliteta aluminijskih felni do otkrivanja fragmenata kostiju u prerađenom mesu.Gdje god se proizvodi veliki broj vrlo sličnih artikala prema definiranom standardu, automatska inspekcija korištenjem napredne obrade slike i softvera za prepoznavanje uzoraka (Computer vision) postala je koristan alat za osiguranje kvaliteta i poboljšanje prinosa u preradi i proizvodnji.
Sa napretkom softvera za obradu slike broj aplikacija za automatizovanu rendgensku inspekciju je ogroman i stalno raste.Prve primjene počele su u industrijama gdje je sigurnosni aspekt komponenti zahtijevao pažljivu inspekciju svakog proizvedenog dijela (npr. zavarivanje metalnih dijelova u nuklearnim elektranama) jer je tehnologija u početku bila očekivano vrlo skupa.Ali sa širim usvajanjem tehnologije, cijene su se značajno smanjile i otvorile automatiziranu rendgensku inspekciju do mnogo šireg polja - djelomično ponovo podstaknuto sigurnosnim aspektima (npr. detekcija metala, stakla ili drugih materijala u prerađenoj hrani) ili povećanjem prinosa i optimizirati obradu (npr. otkrivanje veličine i lokacije rupa u siru radi optimizacije uzoraka rezanja).[4]
U masovnoj proizvodnji složenih predmeta (npr. u proizvodnji elektronike), rano otkrivanje nedostataka može drastično smanjiti ukupne troškove, jer sprječava korištenje neispravnih dijelova u narednim proizvodnim koracima.Ovo rezultira trima glavnim prednostima: a) pruža povratnu informaciju u najranijem mogućem stanju da su materijali neispravni ili da su procesni parametri izmakli kontroli, b) sprječava dodavanje vrijednosti komponentama koje su već neispravne i stoga smanjuje ukupnu cijenu kvara i c) povećava vjerovatnoću terenskih defekata konačnog proizvoda, jer se defekt možda neće otkriti u kasnijim fazama inspekcije kvaliteta ili tokom funkcionalnog testiranja zbog ograničenog skupa uzoraka ispitivanja.
Vrijeme objave: 28.12.2021