Automatizirana rendgenska inspekcija (AXI) je tehnologija zasnovana na istim principima kao i automatizirana optička inspekcija (AOI). Koristi rendgenske zrake kao izvor, umjesto vidljive svjetlosti, za automatsku inspekciju karakteristika koje su obično skrivene od pogleda.
Automatizirana rendgenska inspekcija koristi se u širokom spektru industrija i primjena, pretežno s dva glavna cilja:
Optimizacija procesa, tj. rezultati inspekcije se koriste za optimizaciju sljedećih koraka obrade,
Detekcija anomalija, tj. rezultat inspekcije služi kao kriterij za odbacivanje dijela (za otpad ili ponovnu obradu).
Dok se AOI uglavnom povezuje s proizvodnjom elektronike (zbog široko rasprostranjene upotrebe u proizvodnji PCB-a), AXI ima mnogo širi spektar primjene. Kreće se od provjere kvalitete aluminijskih felgi do detekcije fragmenata kostiju u prerađenom mesu. Gdje god se proizvodi veliki broj vrlo sličnih artikala prema definiranom standardu, automatska inspekcija korištenjem naprednog softvera za obradu slike i prepoznavanje uzoraka (računarski vid) postala je koristan alat za osiguranje kvalitete i poboljšanje prinosa u obradi i proizvodnji.
S napretkom softvera za obradu slike, broj primjena automatske rendgenske inspekcije je ogroman i stalno raste. Prve primjene su započele u industrijama gdje je sigurnosni aspekt komponenti zahtijevao pažljivu inspekciju svakog proizvedenog dijela (npr. zavarivanje metalnih dijelova u nuklearnim elektranama) jer je tehnologija u početku bila očekivano vrlo skupa. Ali sa širim usvajanjem tehnologije, cijene su značajno pale i otvorile su automatsku rendgensku inspekciju za mnogo šire područje - djelimično potaknuto sigurnosnim aspektima (npr. detekcija metala, stakla ili drugih materijala u prerađenoj hrani) ili povećanjem prinosa i optimizacijom obrade (npr. detekcija veličine i položaja rupa u siru radi optimizacije obrazaca rezanja).[4]
U masovnoj proizvodnji složenih predmeta (npr. u proizvodnji elektronike), rano otkrivanje defekata može drastično smanjiti ukupne troškove, jer sprječava korištenje neispravnih dijelova u narednim koracima proizvodnje. To rezultira trima glavnim prednostima: a) pruža povratnu informaciju u najranijem mogućem roku da su materijali neispravni ili da su parametri procesa izmakli kontroli, b) sprječava dodavanje vrijednosti komponentama koje su već neispravne i stoga smanjuje ukupne troškove zbog defekta, i c) povećava vjerovatnoću defekata na terenu finalnog proizvoda, jer se defekt možda neće otkriti u kasnijim fazama inspekcije kvaliteta ili tokom funkcionalnog testiranja zbog ograničenog skupa testnih obrazaca.
Vrijeme objave: 28. decembar 2021.