U oblasti vrhunske proizvodnje, XYZ precizna portalna platforma ima izuzetno stroge zahtjeve za performanse materijala. Prirodni granit, sa nizom izvanrednih svojstava, postao je superiorniji izbor u odnosu na mramor.
I. Poređenje mehaničkih svojstava
Tvrdoća i otpornost na habanje
Granit se uglavnom sastoji od minerala kao što su kvarc i feldspat, sa Mohsovom tvrdoćom od 6 do 7. Može efikasno odoljeti habanju i održavati tačnost površine platforme tokom dugotrajne upotrebe i čestih mehaničkih pokreta. Nasuprot tome, glavna komponenta mramora, kalcijum karbonat, ima relativno nisku tvrdoću, sa Mohsovom tvrdoćom od samo 3 do 5. Pod istim trenjem i pritiskom, skloniji je ogrebotinama i habanju, što utiče na tačnost i vijek trajanja platforme.
Krutost i stabilnost
Granit ima gustu strukturu, s unutrašnjim mineralnim česticama koje su čvrsto isprepletene, što mu daje odličnu krutost. Kada je izložen velikim opterećenjima i mehaničkim naprezanjima, može održati strukturnu stabilnost i nije sklon deformacijama. Međutim, mramor ima veliki broj tekstura i sitnih pukotina unutra, a njegova krutost je relativno slaba. Tokom velikih opterećenja ili dugotrajne upotrebe, može razviti pukotine ili deformacije zbog koncentracije napona, što utiče na stabilnost i tačnost platforme.
Ii. Razlike u termalnim performansama
Koeficijent termičkog širenja
Granit ima izuzetno nizak koeficijent toplotnog širenja, približno 4-8×10⁻⁶/℃, a njegova veličina se vrlo malo mijenja kada se temperatura mijenja. Ovo je ključno za visokoprecizne XYZ precizne portalne platforme, koje mogu spriječiti toplotnu deformaciju uzrokovanu temperaturnim fluktuacijama i osigurati da tačnost pozicioniranja platforme nije pogođena. Koeficijent toplotnog širenja mramora je relativno visok. U okruženju s velikim temperaturnim varijacijama, sklon je toplotnom širenju i skupljanju, što može uzrokovati promjene u veličini i preciznosti platforme.
Toplinska provodljivost
Granit ima nisku toplotnu provodljivost. Kada se lokalno zagrijava, toplota se sporo širi, što može smanjiti pojavu toplotne deformacije. Mermer ima relativno visoku toplotnu provodljivost. U scenarijima primjene kao što je laserska obrada koja generiše veliku količinu toplote, veća je vjerovatnoća da će se toplota provoditi i širiti, što rezultira neravnomjernom toplotnom deformacijom platforme i utiče na tačnost obrade.
Iii. Razlike u karakteristikama prigušenja
Granit ima odlična svojstva prigušenja, a njegova unutrašnja struktura može efikasno apsorbirati i ublažiti energiju vibracija. Tokom rada portalne platforme, vibracije se mogu brzo suzbiti, smanjujući utjecaj vibracija na tačnost obrade i vijek trajanja opreme. Performanse prigušenja mramora su relativno slabe, što otežava brzo ublažavanje vibracija poput granita, što ne pogoduje preciznim operacijama obrade.
Iv. Razmatranja hemijske stabilnosti
Granit ima snažnu hemijsku stabilnost i otporan je na koroziju uzrokovanu kiselinama i bazama. U nekim posebnim okruženjima obrade, kao što su ona koja uključuju hemijske reagense ili korozivne gasove, granitne platforme mogu održati stabilnost svojstava materijala i spriječiti koroziju. Glavna komponenta mramora, kalcijum karbonat, sklona je hemijskim reakcijama s kiselinama i lako korodira u kiselim okruženjima, što dovodi do oštećenja površine platforme i smanjenja tačnosti.
V. Vijek trajanja i troškovi održavanja
Zbog prednosti granita u pogledu tvrdoće, otpornosti na habanje i termičke stabilnosti, njegov vijek trajanja je obično duži od vijeka trajanja mramora. Štaviše, granit nije sklon habanju, ima minimalne deformacije, dug ciklus održavanja i relativno niske troškove održavanja. Zbog problema kao što su lako habanje i loša termička stabilnost, mramor zahtijeva češću kalibraciju, popravku i zamjenu, što rezultira većim troškovima održavanja.
Zaključno, prirodni granit nadmašuje mramor u mnogim aspektima kao što su mehanička svojstva, termička svojstva, karakteristike prigušenja, hemijska stabilnost, vijek trajanja i troškovi održavanja. Stoga je postao idealan materijal za XYZ precizne portalne platforme.
Vrijeme objave: 12. juni 2025.