Devet preciznih procesa oblikovanja cirkonije keramike

Devet preciznih procesa oblikovanja cirkonije keramike
Proces oblikovanja igra povezujuću ulogu u cjelokupnom procesu pripreme keramičkih materijala, a je ključ za osiguranje pouzdanosti performansi i ponovljivosti proizvodnje keramičkih materijala i komponenti.
Sa razvojem društva, tradicionalna metoda ručnog miješanja, metodom formiranja kotača, metodom fugiranja itd. Tradicionalne keramike više ne može udovoljiti potrebama modernog društva za proizvodnju i profinjenost, tako da je rođen novi postupak oblikovanja. Zro2 Fine keramički materijali široko se koriste u sljedećim 9 vrsta procesa oblikovanja (2 vrste suvih metoda i 7 vrsta mokrih metoda):

1. Suho oblikovanje

1.1 Suvo prešanje

Suho prešanje koristi pritisak da pritisnete keramički prah u određeni oblik tijela. Njegova suština je da se pod djelovanjem vanjske sile čestice praška približavaju jedni drugima u kalupu i čvrsto se kombiniraju unutarnjim trenjem kako bi se održalo određeni oblik. Glavni defekt u suhom prešanim zelenim tijelima je spaljanje, što je zbog unutarnjeg trenja između pudera i trenja između praha i zida kalupa, što rezultira gubitkom pritiska u tijelu.

Prednosti suvog prešanja su da je veličina zelenog tijela tačna, operacija je jednostavna i prikladno je realizirati mehanizirani rad; Sadržaj vlage i vezivo u zelenom suhom prešanje je manji, a skupljanje i pucanje skupljanja je mala. Koristi se uglavnom za formiranje proizvoda sa jednostavnim oblicima, a omjer slike je mali. Povećani trošak proizvodnje uzrokovan habanjem kalupa je nedostatak suhog prešanja.

1.2 izostatičko prešanje

Izostatski prešanje je posebna metoda formiranja razvijena na osnovu tradicionalnog suhog prešanja. Koristi pritisak za prijenos tekućine da ravnomjerno nanosi pritisak na prah unutar elastičnog kalupa iz svih smjerova. Zbog dosljednosti unutrašnjeg pritiska tekućine, prah nosi isti pritisak u svim smjerovima, tako da se može izbjeći razlika u gustoći zelenog tijela.

Izostatsko prešanje podijeljeno je u vlažnu torbu izostatičko prešanje i suha torba izostatičko prešanje. Mokri torba izostatska prešanja može formirati proizvode složenim oblicima, ali može raditi samo povremeno. Suha torba Izostatska prešanje može realizirati automatski kontinuirani rad, ali može činiti samo proizvode jednostavnim oblicima poput kvadratnog, okruglog i cevastih presjeka. Izostatsko prešanje može dobiti jednolično i gusto zeleno tijelo, sa malim skupljanjem i jednoličnim skupljanjem u svim smjerovima, ali oprema je složena i skupa, a proizvodna efikasnost nije samo za proizvodnju materijala sa posebnim zahtjevima.

2. Vlažno oblikovanje

2.1 Fugiranje
Proces fugiranja lijepim je sličan kasetu, razlika je u tome što proces oblikovanja uključuje proces fizičkog dehidracije i proces hemijskog koagulacije. Fizička dehidratacija uklanja vodu u gnoju kroz kapilarnu akciju poroznog gipsanog kalupa. CA2 + generiran raspuštenjem površinske CASO4 povećava ionsku snagu gnojevine, što rezultira flokulacijom gnoja.
Prema akciji fizičke dehidracije i hemijskog koagulacije, čestice keramičke prahom deponuju se na zid gipsanim kalupom. Fugiranje je pogodno za pripremu velikih keramičkih dijelova sa složenim oblicima, ali kvalitet zelenog tijela, uključujući oblik, gustoću, snagu itd. Loša je, intenzitet rada radnika visoki, a nije pogodan za automatizirane operacije.

2.2 vruće matiranje
Tit dimljeni livenje je miješati keramički prah sa vezivom (parafinom) na relativno visokim temperaturama (60 ~ 100 ℃) za dobivanje gnojevine za vruće lijevanje. Slaba se ubrizgava u metalni kalup pod djelovanjem komprimovanog zraka, a pritisak se održava. Hlađenje, delublikovanje da biste dobili prazan vosak, vosak je potreban pod zaštitom inertnog praha da bi se dobilo zeleno tijelo, a zeleno tijelo je sinterono na visokoj temperaturi da bi postao porculan.

Zeleno tijelo formirano vrućim dimenzioniranjem ima precizne dimenzije, ujednačenu unutrašnju strukturu, manje habanja kalupa i visoku proizvodnu efikasnost i pogodna je za razne sirovine. Temperatura voštane kaluere i kalup treba strogo kontrolirati, u protivnom će uzrokovati ubrizgavanje ili deformaciju, tako da nije pogodan za proizvodnju velikih dijelova, a dva koraka za pucanje je komplicirana i potrošnja energije je velika i potrošnja energije.

2.3 Kaseta
Kaseta za ulaganje je u potpunosti miješati keramički prah sa velikom količinom organskih veziva, plastike, rasipalica itd. Da biste dobili protočnu viskoznu kašu, dodajte kamencu na spremnik za lijevanje i koristite strugač za kontrolu debljine. Isključuje se na trag transportera kroz mlaznicu za hranjenje, a film je dobiven nakon sušenja.

Ovaj proces je pogodan za pripremu filmskih materijala. Da bi se dobila bolja fleksibilnost, dodaje se velika količina organske materije, a procesni parametri moraju biti strogo kontrolirani, u protivnom će lako uzrokovati nedostatke poput pilinga, pruga, niske čvrstoće ili teškog pilinga ili teškog pilinga ili teškog pilinga. Korištena organska materija je toksična i uzrokovat će zagađenje okoliša, a netoksični ili manje toksični sustav treba koristiti što više za smanjenje zagađenja okoline.

2.4 Gel ubrizgavanje
Gel tehnologija ubrizgavanja je novi koloidni proces brzog prototipiranja koji su prvi put izmislili istraživači na nacionalnoj laboratoriji Oak Ridge početkom 1990-ih. U svojoj jezgri je upotreba organskih monomerova rješenja koja polimeriziraju u veliku čvrstoću, bočno povezane polimerne gelove.

Slaba keramičkog praha rastvorenog u otopini organskih monomera baca se u kalupu, a monomer smjesa polimerizira da bi se formirao gellirani dio. Budući da je bočno povezani polimer-otapalo sadrži samo 10% -20% (masovni frakcijski) polimer, lako je ukloniti otapala iz gela dijela po korak sušenja. Istovremeno, zbog bočne veze polimera, polimeri ne mogu migrirati sa otapalom tokom procesa sušenja.

Ova se metoda može koristiti za proizvodnju jednofaznih i kompozitnih keramičkih dijelova, koji mogu formirati kompleksne keramičke dijelove u obliku kvazi-neto veličine, a njena zelena čvrstoća je čak 20-30MPA ili više, što se može preraditi. Glavni problem ove metode je taj što je stopa skupljanja tijela za embrion relativno visoka tokom procesa densifikacije, koji lako dovodi do deformacije embričkog tijela; Neki organski monomeri imaju inhibiciju kisika, što uzrokuje da površinu oguli i padne; Zbog procesa polimerizacije izazvanog temperaturom koji izaziva temperaturu, uzrokujući da se temperaturno brijanje dovodi do postojanja unutrašnjeg stresa, što uzrokuje da se praznine razbijaju i tako dalje.

2.5 Direktno ubrizgavanje ubrizgavanja
Direktno ubrizgavanje ubrizgavanja je tehnologija kalupa koju je razvio ETH ZURICH: keramički prah i organski aditivi u potpunosti su miješani za oblikovanje elektrostatičkog stabilnog, sasvim čvrstom sadržajem, koji se mogu mijenjati dodavanjem koncentracije sa klišećima, a zatim se ubrizgava u ne-porozni kalup.

Kontrolirajte napredak hemijskih reakcija tokom procesa. Reakcija prije injekcijskog oblikovanja se polako vrši, viskoznost gnojiva se drži niska, a reakcija se ubrzava nakon ubrizgavanja, gnojiva se učvršćuje, a gnoj se učvršćuje u čvrsto tijelo. Dobiveno zeleno tijelo ima dobre mehaničke svojstva i snaga može dostići 5kPA. Zeleno tijelo je demaklo, osušeno i sinterzirane da bi se formirao keramički dio željenog oblika.

Njegove prednosti su da mu ne treba ili treba samo mala količina organskih aditiva (manja od 1%), zeleno tijelo ne mora biti odmašćivanje, zelena gustoća tijela je ujednačena, relativna gustina je visoka (55% ~ 70%), a može se formirati keramičkim dijelovima velikih i kompleksa. Njegov nedostatak je što su aditivi skupi, a plin se uglavnom pušta tokom reakcije.

2.6 Ubrizgavanje
Ubrizgavanje je dugo korišteno u oblikovanju plastičnih proizvoda i oblikovanja metalnih kalupa. Ovaj proces koristi očvršćivanje termoplastičnih ormarića ili visoko očvršćivanje termozetske ormare. Prašak i organski nosač pomiješani su u posebnoj mješavini, a zatim ubrizgavaju u kalup pod visokim pritiskom (desetine stotina MPA). Zbog velikog tlaka oblikovanja, dobijeni praznini imaju precizne dimenzije, visoku glatkoću i kompaktnu strukturu; Upotreba posebne opreme za oblikovanje uvelike poboljšava proizvodnu efikasnost.

Krajem 1970-ih i početkom 1980-ih, proces injekcijskog oblikovanja primijenjen je na oblikovanje keramičkih dijelova. Ovaj proces shvata plastično oblikovanje neplodnih materijala dodavanjem velike količine organske materije, što je zajednički keramički plastični postupak oblikovanja. U tehnologiji ubrizgavanja, pored termoplastične organe (kao što su polietilen, polistiren), termozetske organe (poput epoksidne smole, fenolične smole), ili vodene topive, kao glavno vezivo, agencizeri, maziva i spojnici za poboljšanje fluidnosti suspenzije keramičkog ubrizgavanja i osigurati kvalitetu Tijelo oblikovanog ubrizgavanja.

Proces oblikovanja ubrizgavanja ima prednosti visokog stupnja automatizacije i preciznu veličinu praznog oblikovanja. Međutim, organski sadržaj u zelenom tijelu keramičkih dijelova za ubrizgavanje ubrizgava se kao 50Vol%. Potrebno je dugo vremena, čak i nekoliko dana do desetaka dana, kako bi se eliminirali ove organske tvari u narednim procesu sintera, a lako je izazvati kvare kvaliteta.

2.7 Koloidno ubrizgavanje
Da bi se riješili veliki iznos organskog materijala, a poteškoće eliminiranja poteškoća u tradicionalnom procesu ubrizgavanja, Univerzitet Tsinghua kreativno je predložio novi proces za ubrizgavanje keramike, a neovisno razvijen prototip koloidnog ubrizgavanja kako bi se shvatila ubrizgavanje neplodne keramičke gnojevine. Forming.

Osnovna ideja je kombiniranje koloidnog oblikovanja sa ubrizgavanjem, koristeći vlasničku opremu za ubrizgavanje i novu tehnologiju stvrdnjavanja koje pruža koloidni proces učvršćivanja u situ. Ovaj novi proces koristi manje od 4WT.% Organske materije. Mala količina organskih monomera ili organskih spojeva u suspenziji na vodi koristi se za brzo izazivanje polimerizacije organskih monomera nakon ubrizgavanja u kalup koji će formirati organski mrežni kostur, koji ravnomjerno omotaju keramički prah. Među njima, ne samo vrijeme odgodenja ne može se u velikoj mjeri skraćeno, već je i mogućnost pucanja degumiranja uvelike smanjena.

Postoji ogromna razlika između oblikovanja ubrizgavanja keramike i koloidnog oblikovanja. Glavna razlika je u tome što bivši pripada kategoriji plastičnog oblikovanja, a potonje pripada kalupu gnojevine, odnosno grickalica nema plastičnost i nije baran materijal. Budući da gnojnik nema plastičnost u koloidnom oblikovanju, tradicionalna ideja od keramičkog ubrizgavanja ne može se usvojiti. Ako se koloidno oblikovanje kombinira sa ubrizgavanjem, koloidno ubrizgavanje keramičkih materijala realizira se korištenjem vlažnih i ubrizgavanja i nove tehnologije za stvrdnjavanje koje je pružena koloidni proces kalupa u situ.

Novi proces koloidnog ubrizgavanja keramike razlikuje se od općeg koloidnog oblikovanja i tradicionalnog ubrizgavanja. Prednost visokog stupnja automatizacije je kvalitativna sublimacija koloidnog procesa oblikovanja, koja će postati nada za industrijalizaciju visokotehnološke keramike.