Uglavnom putem sljedećih ključnih linkova:
• Odabir visokokvalitetnog materijala: Za proizvodnju preciznih podloga od granita visoke preciznosti, prvo moramo odabrati granitne materijale s ujednačenom teksturom i gustom strukturom. Mineralne čestice ove vrste granita su fine i ravnomjerno raspoređene, s visokom tvrdoćom i čvrstoćom, što može pružiti dobre osnovne uvjete za postizanje visokoprecizne ravnosti. Na primjer, Jinan Green, Taishan green i druge visokokvalitetne sorte granita, zbog svojih stabilnih fizičkih svojstava i dobrih svojstava obrade, često se koriste za proizvodnju preciznih podloga.
• Grubo oblikovanje: Upotreba velike opreme za rezanje za rezanje granitnih sirovina u praznine blizu gotove veličine baze, ostavljajući marginu za naknadnu finu obradu. U ovoj fazi, alati za rezanje poput dijamantskih pila koriste se za kontrolu brzine rezanja, brzine pomaka i putanje rezanja putem preciznog CNC programiranja kako bi se osigurala ravnost i vertikalnost površine rezanja, a greška ravnosti se kontrolira unutar određenog raspona kako bi se osigurali pravilniji komadi za naknadnu obradu.
• Fino brušenje: Granitna baza nakon grube obrade mora se fino izbrusiti, što je ključni proces za postizanje visoke preciznosti ravnosti. Obično se koriste brusilice opremljene brusnim točkovima ili brusnim diskovima različitih veličina, a brušenje se vrši korak po korak od grubozrnatog do sitnozrnatog. Prvo se koristi grubi abrazivni materijal za brzo uklanjanje većine dodatka za obradu i početno poboljšanje ravnosti; zatim se prelazi na finiji brusni materijal za fino brušenje, dodatno se smanjuje hrapavost površine i poboljšava tačnost ravnosti. Tokom procesa brušenja, ravnost površine granitne baze se kontinuirano poboljšava preciznom kontrolom pritiska brušenja, brzine brušenja i vremena brušenja, kao i korištenjem naprednih procesa brušenja, kao što su planetarno brušenje i dvostrano brušenje.
• Visokoprecizno mjerenje i povratna informacija: U procesu obrade potrebno je koristiti visokoprecizne mjerne instrumente za mjerenje i praćenje ravnosti granitne podloge u realnom vremenu. Uobičajeno korišteni mjerni instrumenti su laserski interferometar, elektronska libela, koordinatni mjerni instrument i tako dalje. Laserski interferometar koristi princip svjetlosne interferencije za precizno mjerenje ravnosti ravni emitiranjem laserskog snopa, s tačnošću do nanometara. Mjerni instrument vraća podatke mjerenja u kontrolni sistem mašine za obradu, a kontrolni sistem automatski podešava parametre obrade prema podacima povratne informacije, kao što su položaj brušenja, pritisak itd., i ispravlja grešku ravnosti kako bi se postigla kontrola u zatvorenoj petlji i osiguralo da se ravnost stalno približava zahtjevima dizajna.
• Obrada površine i poliranje: Nakon brušenja, površinu granitne baze potrebno je polirati kako bi se dodatno poboljšao kvalitet površine i ravnost. Proces poliranja koristi polirni točak i tekućinu za poliranje za uklanjanje mikroskopskih nedostataka na površini putem hemijskog i mehaničkog djelovanja, čineći površinu glatkijom i ravnijom te postižući konačne zahtjeve za visokopreciznu ravnost. Istovremeno, neke napredne tehnologije poliranja, kao što su poliranje jonskim snopom, magnetoreološko poliranje itd., također se primjenjuju na obradu precizne granitne baze, što može postići veću preciznost poliranja površine i zadovoljiti potrebe ultraprecizne obrade.
Vrijeme objave: 10. april 2025.